Toulouse, qui abrite certaines des activités aérospatiales les plus importantes d’Europe, s’est dotée d’une nouvelle ressource puissante pour son paysage de recherche. L’Institut Clément Ader (ICA) et l’Institut Supérieur de l’Aéronautique et de l’Espace (ISAE-SUPAERO) ont acquis une machine de fabrication additive par arc-fil (Wire Arc Additive Manufacturing, WAAM), un système souvent décrit comme une imprimante 3D métal à grande échelle.
Elle est conçue pour créer des pièces d’avion et de moteur avec moins de déchets et une plus grande flexibilité que la fabrication traditionnelle. Construite par l’entreprise autrichienne SBI, la machine de 700 000 € a été financée dans le cadre d’un contrat État-Région, avec des contributions de la Région Occitanie, de l’État français et de Toulouse Métropole, tandis que l’ISAE-SUPAERO a financé l’infrastructure nécessaire à son installation.
Cet achat souligne la manière dont les institutions publiques investissent dans des méthodes de production avancées susceptibles d’influencer l’avenir de l’aérospatiale.
Imprimer du métal à des températures extrêmes
Contrairement aux imprimantes 3D à base de plastique, la WAAM utilise du fil métallique comme matière première. Le fil est fondu par un arc électrique chauffé entre 2 000 et 3 000 °C, puis déposé couche par couche pour former une pièce complète. Fonctionnant sur six axes, la machine peut produire des structures complexes jusqu’à un mètre cube, avec un débit de dépôt de plus de deux kilogrammes de métal par heure.
Le chercheur de l’ISAE-SUPAERO Anis Hor souligne qu’elle peut également combiner différents métaux au sein d’une même pièce. Comme le procédé n’utilise que la quantité de matière nécessaire, il contribue à réduire les déchets et à diminuer la demande en métaux rares, offrant ainsi des avantages économiques et environnementaux.
Relier recherche, enseignement et industrie
Les grands groupes aéronautiques, dont Airbus, Safran et Segula Technologies, ont déjà manifesté leur intérêt pour le projet, reconnaissant son potentiel pour des applications sur les structures d’avion et les composants moteurs. Leur implication indique la rapidité avec laquelle la technologie pourrait passer de la recherche à l’usage pratique.
Parallèlement, les étudiants et doctorants ont un accès direct à un équipement de pointe, faisant de la machine à la fois un terrain de formation et une plateforme de recherche.
L’installation démontre comment les établissements académiques, le financement public et les partenaires industriels convergent autour de modes de fabrication plus propres et plus efficaces, renforçant la position de Toulouse à l’avant-garde de l’innovation aérospatiale.
